中国管桩发展到今天已经走过了28年的历程，1987年我国phc管桩的年产量不足50万m，到了今天，我们的年产量可以达到30000万m（3亿m）。全国有管桩生产企业近500余家，相关企业300余家，形成的预应力混凝土管桩产业链产值可以达到300亿元。在中国的水泥混凝土行业里屈指可数。　但是我们的企业发展不平衡，企业之间无论是企业规模、产品结构、产品质量都有很大的差距。我们的产品与国外企业的产品无论是产品的更新换代，还是产品的质量25年来没有多大提高，某些方面甚至是退步，只是产量走到了世界的前面（如同中国的服装、鞋子全世界产量最高），但是产品的附加值则是最低。行业同行之间“偷工减料”、“以次充好”、“低价竞争”越演越烈。　 随着世界经济的不断发展，中国的社会经济结构也在发生翻天覆地的变化，如果我们行业的企业管理模式、产品结构、产品质量还是停留在目前的现状不能够转变，不是我危言耸听我们的企业、我们的产品很快就不能适应社会的需要，也就是讲将会被社会所淘汰。由于上海“莲花河畔倒楼事件”的发生，全国各地的建设工程管理部门已经发文在不同的方面限制管桩的使用，这对我们行业的发展是一个沉重的打击。在此我讲些管桩企业发展与生存的问题与大家共同探讨。

　　一、中国管桩企业的现状　

　　我国管桩生产企业可以按三个大的层面来划分：一是以建华管桩（全国34个生产基地，年管桩生产能力13000万m）、三和管桩（全国11个管桩生产基地，年管桩生产能力5500万m）、浙东管桩（全国3个生产基地，年管桩生产能力1000万m）为代表的这3个管桩集团，其管桩产量可以占全国管桩产量的50%；二是上海建工集团、中国中交集团、浙江海通集团等大中型管桩生产企业大约200余家，占全国管桩产量的25%；三是以浙江、江苏、安徽、湖北等地方企业为代表的中小型管桩生产企业，其产量占全国管桩产量的20%。　 目前国内管桩企业所生产的管桩品种大多数是先张法预应力混凝土管桩（phc、pc ），近几年又开发了预应力混凝土空心方桩（phs、ps）及先张法预应力混凝土竹节桩（ag管桩仅仅限于出口）等异型桩。　

　　管桩企业的产品规格可以分为：1、以生产大口径管桩为主，如中交集团为代表的4个生产基地，可以生产单节长度35m、直径800mm至1200mm的管桩。 

　　广东裕达管桩、江苏国鼎管桩、大连信德管桩等都可以生产直径800mm至1200mm，长度30m以下的大规格管桩，多应用于国家的重点工程如港口码头、大型船坞工程等等。其它的管桩企业以生产300mm至600mm的小直径管桩为主，多应用于工民建工程及大型工业建筑的基础工程等。　

　　规模大的管桩生产企业都有比较完善的管理模式，产品基本上都通过了iso9002的认证，可以达到国家标准gb13476的要求，是目前支撑着我们国家建筑市场用桩量的主力军，但也存在着一些问题，例如在材料使用上没有完全达到标准的要求，在产品制作工艺上没有严格按工艺规程操作等。但是有些小型的管桩生产企业确是在“偷工减料”、“以次充好”、“以低等级代替高等级”生产销售管桩，这也是我们行业里的“害群之马”，不对企业负责、不对国家负责，甚至可以讲不对“子孙万代”负责。　

　　20多年来我国管桩生产企业虽然在工艺上的不断完善，为了适应建筑市场的需要开发了许多新的产品，但是我们管桩企业的管理水平及产品的质量（内在质量外观质量）、产品的耐久性等与日本的管桩产品还是有很大的差距。我们在研究管桩的好处、合理性、经济性，但是很少有人去研究其弱点、其危害性。管桩生产企业要以最经济的成本制造管桩，房产开发商要求设计院以最经济的成本设计房屋结构，结果建筑物的结构就形成了一个最不利的组合体。最近江苏、福建、湖北、河北等省的建委都相继出台了系列文件来限制管桩的使用范围。　

　　管桩生产企业是混凝土制品生产企业，是劳动密集型的工厂，用“脏乱差”来形容某些工厂也不足为过，当然也有些比较现代化的工厂，但是为数不多，因为现在办企业是追求利润的最大化，所以我们的老板及管理者都是将利润最大化为目标来管理企业，因此，在管桩厂设计开始往往注重的是每条生产线可以生产多少万m管桩，关于产品的质量及使用的范围、产品的耐久性等等问题考虑甚少，以至于在社会的需要发生改变时我们的企业就不能适应。 

　　二、管桩企业面临的问题　

　　目前管桩生产企业的模式与20年前没有什么大的改变和提高，工艺布局一种是单循环生产工艺及双循环生产工艺（优点是工艺性合理生产比较安全，减少不必要的重复用工。缺点是工厂建设投入比较大）；另外一种是单跨车间的往复式生产方式（优点是节约生产场地，投资少，生产效率高。但是多个环节重复用工，高速运转容易产生安全事故）。　

　　产品的更新换代问题没有人关心，目前生产的管桩产品还是20多年前我们管桩引进时的几个产品，但是有的企业为了牟取利益“偷工减料”，管桩产品根本达不到标准的要求。预应力离心方桩近几年发展比较快，但是产品存在许多结构方面的问题需要进一步完善。竹节管桩（ag）是个好的产品，但是由于没有国家标准，及施工成本比较高所以暂时还不能大量应用，只是满足于出口。　 管桩生产企业属于劳动密集型企业，所以在用工方面大多数企业都是两班倒，12小时一班轮班制生产，由于劳动强度比较高，工作条件比较差。到了现在主要劳动力以70后80后的年代，员工的结构发生了很大的变化，“农民工”的概念已经是两个不同的主体，所以现在企业都存在招工难、留住员工更难的现象。尽管企业已经在工资收入、生活环境上都进一步的提高，但是企业员工的流动性还是非常大。　

　　各个企业之间管理水平差异很大，企业之间发展不平衡。最终还是反应在产品质量的差异性很大。以“建华管桩”、“三和管桩”、“浙东管桩”为代表的中国管桩无论是企业管理、产品质量控制、产品结构、管桩产量都走在行业前列。他们生产的管桩产量可以占到全国管桩产量的半壁江山。像行业的后起之秀浙江海通管桩，09年的产量也可以达到550万m。全国也有些“家庭作坊”工厂，无论是管桩产品质量、产量都达不到要求，但也在大量生产不合格的管桩产品，并在市场上销售，估计每年进入建筑市场的劣质管桩不少于5000万m！虽然这些管桩有限，但是其危害性的确非常大，任其发展下去可能会影响我们行业的健康发展，所以必须引起我们高度重视。首先每个管桩企业必须有诚信，不生产伪劣产品，同时也借助我们政府职能部门的力量坚决狠狠打击伪劣产品。为什么知道它是伪劣产品但是还会有市场，就是我们现在的立法跟不上社会的发展，企业的违规成本太低，所以就有人会去做违规的事情，我们国家正在逐步完善建筑市场的管理，国家技术监督局正在步入我们的行业管理，我相信不久的将来伪劣产品一定会被淘汰。　

　　三、管桩企业今后的发展方向　

　　1、企业之间的并购与重组，企业做大做强是今后发展的方向　

　　经过30年的改革开放，经过了一系列的磨合期，今后中国的建筑市场将更加的规范，一些高能耗低附加值产品最终将被市场淘汰，管桩企业也是如此。企业的规模小、管理水平达不到现代化企业管理的要求、产品单一、产品成本高、能源消耗大、产品的质量达不到要求，这些企业的生存空间将越来越小，所以应该通过重组并购的方式来寻找新的经济增长点及生存空间。　

　　管桩生产企业应该避免重复建设，目前年生产能力在100万m的管桩生产厂按照合理的投资应该在3000万至4000万之间，如果太少的投资建设起来的管桩厂也不会有很好的产品及效益。我国工信部最近出台了一个“管桩厂建设的准入条件”，对新建管桩厂提出了最基本的准入条件。同时也要求目前已经投产，但是还没有达到准入条件的管桩企业逐渐向准入条件要求的条件靠拢，这样可以避免无必要的重复建设，浪费资源浪费人力物力。　

　　大型的管桩企业应该探索对现有的生产模式如何合理及完善，使得管桩生产线向半自动化、自动化生产线方向迈进。我国正在逐步的向老年化社会靠拢，劳动力不足是我们的社会即将面临的大问题，尤其是象我们这种劳动密集型企业，今后50年将面临着“无工可招”的尴尬局面。所以管桩生产企业如何改变现在的生产模式，搞自动化的管桩生产线，减少劳动力的使用，提高机械化水平，提高生产效率、提高产品的合格率是我们企业的必由之路。　

　　日本生产管桩比我们早，我国phc管桩生产技术及生产装备最早还是从日本引进的，虽然我国管桩的发展速度现在已经远远的高过日本，但是在企业管理上、新技术的开发应用上与日本有很大的差距。笔者考察过许多日本的管桩生产企业，也考察过中国近150家管桩生产企业，但是我感觉到我们的企业与日本企业在管理上有很大的差距，他们的企业管理严谨，真正做到了以产品的质量视为企业的生命。　

　　2、规范企业管理向管理要效益　

　　首先在产品质量管理上，日本企业会自觉的严格的按照日本jis标准（日本工业标准）执行。我国在上世纪80年代学过日本的“tqc管理”即“全面质量管理”，后来各个企业都开始搞iso9001系列体系认证（赶时髦所有的企业都搞，认证机构发财，企业到头来只要用几万元钱就可以买到iso的认证证书，企业的总经理连什么是“iso”都不知道），就扔掉了“全面质量管理”的产品质量管理办法。但是日本的确从上世纪60年代坚持用tqc的管理办法到现在，他们的产品质量比我们好得多。工人对待自己所生产的产品好像是对待自己的“孩子”一样精雕细琢，每一件产品都有自己的出生编号，可以做到可追溯。我们认为混凝土制品是打入地下的构件“无所谓”，但是日本人不是这么认识的，他们认为无论什么产品都是有生命的，一定会认真做好。　

　　其次因为日本是一个劳动力相当匮缺的国家，所以他们的混凝土构件生产企业设计都是能够使用机械就不使用人工，他们的管桩生产企业的自动化程度很高，钢筋加工工序从钢筋下料到钢筋镦头结束只需要一个工人，从pc钢棒盘条进入放料架后基本全部都是自动化操作。钢筋笼入模、装、拆模也就只有4个工人，钢模的纵向横向运输基本都采用链板机运输，以减少行车的使用频率，提高安全系数。日本管桩厂所有车间的行车基本都是采用地面上的人工控制系统，分为有线控制和无线遥控控制两种。地面上操作可以照顾到所有的方向安全性高，所以日本企业工伤事故的发生频率是最低的，充分贯彻了“以人为本”办企业的方针，这是我们每个企业都应该借鉴的。　

　　日本的管桩生产企业之所以设计成半自动化的工厂是因为要提高效率，提高安全性，减少人为对产品质量的影响。他们发明了许多吊夹具，例如：钢筋笼的吊具非常简单8个吊点同时工作，可以保证钢筋笼不会产生变形与脱焊。吊上模是采用自动锁定自动放开的吊具，主要行车工一个人即可操作，节约了起重工，而且非常安全，当钢模从离心机进入蒸养池时就不要工人再进入蒸养池操作。钢模整体移动是采用气动机械臂形式吊运，节约了人工操作。我们现在管桩脱模大多数是采取翻模工艺，往往容易对管桩产生损伤，为此日本人发明了真空吸盘吊运装置，上模打开以后利用真空吸盘吊具将管桩从下部钢模中直接吊出，节约了一道工序。　

　　有些工厂采用先进的管桩钢模单边开口技术，钢模单边开口显现为英文字母“c”的形状，靠着钢模自身的弹性变形，在合模螺丝打开后钢模自动开启5mm左右，然后用专用设备将管桩推出钢模。钢模进行清理后再将编织好的钢筋笼推入钢模内，安装端板及张拉装置，混凝土喂料是采用高流动性的泵送喂料方式，采用这种工艺生产的管桩基本没有漏浆的现象。 

　　3、技术进步产品领先企业才有未来　

　　我们这些混凝土管桩企业以后的生存将越来越困难，按照我国的发展战略目标，及我国向世界的承诺。我们这些管桩生产厂是属于高能耗低附加值低产出的企业，应该被淘汰。要生存就必须解决高能耗的问题，我们的产品原材料从水泥开始就是耗能产品，产品在制造过程中要进行普通蒸汽养护、高压蒸养，又是高耗能工艺。打桩压桩机施工工程又是高污染高耗能的施工过程等等，所以必须要解决这些一系列高耗能问题。企业要发展、要进步必须要有创新，建议从以下几方面进行探讨。 

　　1）新材料新工艺　

　　现在我们的混凝土制品的原料日趋紧张，而且价格也不断上涨，在材料的合理使用上，应通过试验找出本企业的最佳配合比。粗骨料进行合理的连续级配配置，可以用机制砂代替天然砂，各个地区的水泥品种不同，不能盲目的应用同一种减水剂，必须通过试验找出最佳匹配型号的减水剂。　

　　采用硅粉水泥（采用挪威埃肯公司生产的硅粉按适当的比例掺入水泥中），提高水泥的活性，可以使得混凝土在不进行高压蒸汽养护的情况下，可以达到c80的强度。　

　　采用管桩脱模后的二次常压蒸汽养护工艺，也可以制作出强度可以达到c 80 的管桩。　

　　现在许多公司对管桩离心后的余浆都进行了利用，但是由于余浆的成分变化比较大，使用不当会影响混凝土强度。所以应该在利用好余浆的情况下研究无余浆排放工艺。　

　　生产管理上采用信息化管理系统，每个工序都做到数据化管理，使得每个生产环节都有可追溯性，减少人为因素的影响。　 

　　2）探讨新的施工工艺　

　　国内现有的管桩施工工艺只是局限于柴油锤，液压锤，自由锤打管桩，或者是静力压管桩机沉桩。无论是那种沉桩方式都会给管桩结构上造成损伤，也就是我们讲的永久缺陷。所以国外早已不用这些沉桩工艺，已经采用先进的中掘法、钻孔植桩等无破损温柔的施工工艺。所以他们制造的管桩壁薄，既节省了材料，性能并不会降低。　

　　4、结束语　

　　我国管桩发展20多年的进程，我认为在行业内是一个创举，没有一种混凝土制品发展如此之快。但是我们如何将管桩做的更好，发挥每一粒“石子”的最大作用，还有许多的课题要进行研究。　

　　管桩企业的管理也好、技术进步也罢都应该始终贯彻企业诚信，认真做好每一件“小事”，事业成功与否细节决定成败。