厦深客专潮汕站长2.888km。站场范围内地基处理采用CFG桩，预应力管桩加固、挖除换填。其中，CFG桩138.2万米、预应力管桩49.8万米，挖除换填7.3万方。

　　1.CFG桩施工

　　CFG桩设计桩径0.5m，桩间距1.5m。桩体材料为碎石、粉煤灰、普通硅酸盐水泥，混合料28天强度不小于10MPa。采用长螺旋成孔管内泵压混合料灌注成桩的施工方法。

　　1.1施工准备

　　施工前首先采用静力触探法沿线路纵向每100m检验2点，对地基地质资料进行核查，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。

　　（1）施工前应制定CFG桩布桩图，图中注明桩位编号。测量放线，准确确定桩位。

　　（2）施工前应按设计要求由试验室进行配合比试验，选定合适的配合比，施工时严格按配合比配制混合料。

　　（3）CGF桩共计划试桩2根，以复核地质资料、设备、施工工艺是否适宜，核定选用的技术参数。

　　1.2CFG桩施工的技术控制

　　CFG桩施工采用长螺旋钻机施工。钻至设计标高后，开始泵压混合料，混合料下到孔底后开始均匀提钻。具体步骤如下：

　　（1）放线：施工前按照桩位平面布置图统一进行测放桩位线，桩位中心点用钎子插入地下，并用白灰明示，桩位偏差小于50mm。

　　（2）成孔：长螺旋钻机成孔，一般先慢后快，钻进速率按3.0m～4m/min控制。施工桩顶标高应高出设计桩顶标高不少于0.5m，在试桩过程中根据钻机具体情况确定最佳的垂直度控制手段，以保证桩身垂直度偏差小于1%。

　　（3）砼灌注：成孔至设计深度后，机停钻提升钻杆，速率按2.3m～2.8m/min控制。灌注砼至桩顶时，应适当超过桩顶设计标高50cm左右，以保证桩顶标高和桩顶砼质量均符合设计要求：CFG桩件施工中，每台班均制作检查试件，施工前，应用水泥砂浆湿润管路。

　　1.3CFG桩施工质量检验及效果检验

　　（1）施工过程质量检验：主要检查施工记录、混合料坍落度、桩数、桩位偏差、桩顶标高、褥垫层厚度及其质量和桩体试块抗压强度。桩位允许偏差：0～50mm、桩身倾斜不大于1%、桩体有效直径不小于设计值。

　　（2）施工后质量检测：成桩28d后进行身完整性、土以及复合地基检测。CFG桩施工后土层也会得到挤密，强度会增加。

　　（3）CFG桩身检测

　　成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一个台班做一组（3块）100mm×100mm×100mm的试块，标准养护，测定28d抗压强度。抽取不少于总桩数10%的桩进行低应变动力检测桩身的完整性。单桩静载试验测定桩的承载力不少于总桩数的0.5～1%。

　　复合地基承载力试验在施工结束28d后进行。试验数量为总桩数的0.5～1%，每个单体工程的试验数量不应少于3根。选择试验点时本着随机分布的原则进行。

　　2.预应力钢筋混凝土管桩施工

　　2.1静压式预应力管桩施工

　　潮汕站站场内预应力管桩总计49.8万米规格为PC-A500（100）B型，桩外径500mm，砼强度为C80，钢筋混凝土预制。施工机理：静压法沉桩即借助桩机自重和配重，通过压梁将整个桩机自重和配重，以电动油泵液压方式施加在桩身上，当施加给桩的静压力与桩的入土阻力达到动态平衡时，桩的自重和静压力作用下逐渐压入地基土中。

　　原地面处理→测量放样→桩机就位→复核桩位→吊桩插桩→桩身对中调直→静压沉桩→接桩→再静压沉桩→送桩→终止压桩→桩质量检验→切割桩头→填充管桩内的细石混凝土。

　　2.1.1施工准备

　　（1）施工场地平整

　　平整场地，清除障碍物。管桩场坪应以设计碎石褥垫层为设计桩顶标高加上35cm工作垫层进行整平，地面应达到35Kpa的平均地基承载力。用YZ26T振动压路机碾压平整、密实。

　　（2）桩位布置及测量定位

　　桩间距2.5米，按正方形布置。用全站仪测量放出线路的中心线并放样出桩位，在桩位中心打入不小于20cm长的短钢筋钉并绑上红绳标识，并作编号记录，其偏差不得大于d/4。

　　（3）管桩的吊运

　　a.管桩的检查及堆放。管桩进场时应检查出厂合格证和检验报告，并对桩身的外观质量进行全数检查。管桩堆放不得超过4层，应堆放在坚实、平整的场地上，并采取可靠的防滚、防滑措施。

　　b.管桩进场后，施工单位、监理应及时对管桩的尺寸和外观质量进行验收.

　　c.按设计要求检验预制桩的质量。管桩技术要求：PC型；砼强度等级C60，桩径规格为50cm，对应的壁厚为100mm。

　　2.1.2压桩

　　启动液压夹头夹紧桩身并对准桩位中心、调直、然后压桩；每次沉桩高度为一个压桩行程，反复往下沉桩，完成一节桩的沉桩过程；然后用焊接接桩，再重复第二节、第三节等的沉桩过程，从而完成一根桩的施工过程。

　　对中后桩的垂直度的调节以及施工过程中桩的垂直度的控制：先用长条水平尺进行粗较，然后用线锤在两个成90度的侧面观察，调整桩身垂直度，垂直度偏差不大于0.5%才能沉桩；在沉桩过程中应经常观测桩身垂直度，桩身垂直度不得大于1%。

　　2.1.3接桩

　　本工程PHC管桩均采用手工焊接方法接桩。焊接接桩时使用ER50-6气体保护焊丝或502焊条进行焊接，且桩头应高于地面0.5～1.0m，上下节桩段保持顺直，错位偏差不宜大于2mm。下节桩头设导向箍以保证上下桩节找平接直，上下节桩之间的间隙用铁片全部填实焊牢，然后沿圆周对称点焊六处，待上下桩节牢固后再拆除导向箍，继而分层对称施焊，要分层均匀地将套箍对焊的焊缝填满，每个接头的焊缝不少于两层，每层焊缝的接头应错开，焊缝应连续饱满，不得出现夹渣和气孔。

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　　2.1.4截桩

　　截桩用专用锯桩器切割，注意保持断口平齐。

　　2.2锤击式预应力管桩施工

　　锤击机采用液压式行走的柴油锤桩机，锤型号为HD50型，锤重4.6t，锤落距1.8m。桩锤的选择主要考虑柴油锤锤击能量大，施工速度快，工效高。锤击式预应力管桩施工程序：

　　2.2.1施工备准

　　与静压式预应力管桩施工准备一致。

　　2.2.2压桩

　　桩机就位后，吊起PC管桩，焊接桩尖，第一节管桩起吊就位插入地面时的垂直度偏差不得大于0.5%，用线锤，在两个成90度的侧面观察，调整桩身垂直度，垂直度偏差不大于0.5%才能沉桩；在沉桩过程中应经常观测桩身的垂直度，当桩身垂直度偏差大于1%时，应找出原因及时纠正。

　　2.2.3接桩

　　焊接接桩时使用ER50-6气体保护焊丝进行焊接，且桩头应高于地面0.5～1.0m，上下节桩段保持顺直，错位偏差不宜大于2mm。采用焊接接桩法，下节桩桩头设导向箍以保证上下桩节找平接直，上下节桩之间的间隙用铁片全部填实焊牢，然后沿圆周对称点焊六处，待上下桩节牢定后再拆除导向箍，继而分层对称施焊，要分层均匀地将套箍对焊的焊缝填满，每个接头的焊缝不少于两层，每层焊缝的接头应错开，焊缝须饱满。为加快施工速度，减少接桩时间，使用两台焊机沿桩周对称焊接。焊接完成自然冷却大于8分钟方可继续施工。

　　2.2.4截桩

　　采用专用锯桩器根据设计桩顶标高锯断桩体，注意保持断口平齐。

　　2.3管桩质量控制

　　2.3.1静力压桩单桩竖向承载力可通过终止压力值大致判断，但因土质的不同而异。桩的终止压力不等于单桩的极限承载力，要通过静载对比试验来确定一个系数K，然后再利用系数和终止压力σs，求出单桩竖向承载力的标准值σK，即σK=Kσs。

　　2.3.2压桩应连续进行，每一根桩应一次连续压到底，接桩、送桩应连续进行，中间不得无故停歇。接桩均采用钢端板焊接法焊接，两桩桩心的错位偏差不宜大于2mm（宜设置接桩导向箍）；对接前，应清理干净接驳面和坡口，焊接时先对称点焊4～6点，焊接应饱满连续；焊接完应自然冷却约8～10分钟后再施压，防止高温的焊缝遇水变脆而被压坏。

　　3.结束语

　　通过对以上工序进行了严格的技术控制，厦深客专潮汕站、CFG桩和预应力管桩施工合格率均达100%，优良率98%，完全满足了施工设计要求。